Unimog Safari Expeditionsmobil Dachkonstruktion

Das Projekt Unimog ist aktuell eher zum Nebenschauplatz meiner Aktivitäten in Togo geworden. Doch auch wenn nicht hauptsächlich oder gar täglich ging es doch voran. Nach der Fertigstellung des Aufbaurahmens fehlte nur noch der augenscheinlich wichtigste Teil meiner Idee, das Dach. In der Walküre hat sich gerade hier in Afrika die Hubdachkonstruktion bewährt und ist der geringen Höhe bedingt im Unimog fest so eingeplant gewesen. Also ran ans Werk. Auf den Stahlrahmen gehört ein anständiger Holzrahmen der erstens vor Vibrationsgeräuschen schützt und zweitens die genaue Anpassung erleichtert. Holzlatten gibt es nicht zu kaufen, selber machen also die Devise.

Der im Schuppen gefundene Balken aus Akaju Tropenholz, einer rötlichen und harten sowie schweren und dadurch auch haltbaren Holzart, auf den ersten Blick nicht perfekt für die Idee. Allein das Ablängen mit dem Fuchsschwanz hat mich ordentlichen Einsatz von Zeit, Kraft und Schweiß gekostet.
Doch danach ging es mit Maschinenkraft weiter. Hobeln auf 60mm um beidseitig die angegriffene Oberfläche zu erneuern.

Dieser Arbeitsgang auf dem altmodischen Gerät was einen Höllenlärm verursacht und die ganze Power des 22kVa Generators benötigt, hab ich mal mit Ton und bewegt hochgeladen.

Dachbalken konnte man das Ergebnis aber noch nicht nennen. Per Kreissäge den Block in vier Teile geschnitten, zwei für die längeren Seiten, zwei für die Breite der Kabine. Abgelängt und an den Enden auf Gehrung gesägt (wieder lieber per Hand) und danach noch mondförmige halbrunden Aussparungen für die Stützpfeiler gefertigt die vorher etwas nach oben über standen.
Hätte von diesem Arbeitsschritt ein Foto machen sollen, wie kann man das hinbekommen? Zeit, Kraft und Schweiß mal wieder denn nur mit Säge und grober Holzfeile wurden erst Dreiecke entfernt und dann die restlichen Überstände runtergeschabt. Danach war die Anbringung der Löcher für die Befestigung per versenkter Schrauben ein Kinderspiel mit dem Akkuschrauber. Alle viere doch mehr oder weniger genau an ihrem vorbestimmten Platz. Hab mich einer exakt geraden Oberfläche wegen doch nochmal entschieden die Dinger einen Durchgang durch den Antikhobel zu jagen und auf 50x50mm zu reduzieren.

Wie man sehen kann sind auf den Balken, die mit Überstand nach außen angebracht wurden, schon die Dreiecksprofile der Dachkonstruktion aufgelegt. War danach ja leicht mit dem Winkelprofil 30x30x2 den Kanten zu folgen und die Ecken in 45grad zu schneiden. Stabileres Material hab ich nicht auftreiben können und selbst auf die knapp 3m der Kabinenlänge kann ich eine Seite nen halben Meter anheben ohne dass sich die andere vom Fleck bewegt. Bei der Walküre gab es P-Profile die durch das Vierkantrohr mit der Lippe in sich mehr Stabilität aufbringen als nur der Winkel.
Also was bleibt mir übrig als mal wieder zu improvisieren und solch Vierkant noch auf den Winkel zu setzen. Erneut Rohre ablängen und die 45grad Enden exakt zum Gegenüber runterschleifen… hat bei drei Ecken perfekt funktioniert und nur an der letzten blieb irgendwie doch ein Spalt von 3mm übrig der wohl irgendwie geflickt wird.

Auch mal wichtig zu erwähnen dass nicht alle meine Ideen am Ende 100% aufgehen und auch mit etwas afrikanischem Pfusch am Ende ein hoffentlich brauchbares Ergebnis herauskommen kann. Nächster Schritt dann die Verbindungen zwischen rechts und links die im Gitter dann weitere Stabilität bringen sollen. Eigentlich eine erneute Kopie von der bewährten Konstruktion.

Leicht gerundete Bögen um mittig Kopfffreiheit zu gewährleisten, Wasserabfluss zu ermöglichen und eine simple und durchgängige Dachhautbespannung hinzubekommen. bei 212cm breite und knapp 20cm Höhe in der Mitte macht das rechnerisch doch völlig Sinn die Balken auf 218cm abzulängen, oder?

Zumindest haben das meine Praxisversuche mit dem Draht gezeigt und der erste Bogen final dann als Muster perfekt an dessen Rundung und Beispiel angepasst. Bis dahin mal wieder ein zeitaufwändiger Weg ohne passende Werkzeuge und mit den drei Hilfsmitteln Maßband, Stift und UNIMOG himself.
Mittig markiert und davon ausgehend alle 10cm einen Strich als Ansatzpunkt der Biegung genommen. Das Rohr zwischen Stoßstange und Rahmentraverse eingeklemmt und mit dosierter Manneskraft bis kurz vor den Punkt des Einknickens unter Spannung gesetzt. 20mal ein bisschen biegen macht auch nen ordentlichen Bogen. Und erneut altbewährt und schon damals bei der WALKÜRE in Portugal so vollzogen.

Das Problem zwischendurch mal wieder fehlendes Material. Beim ersten Einkauf mit Lieferung alles grob berechnet und zu wenig eingeplant da doch mehr Streben in den Rahmen gekommen sind und nun Vierkantrohr fürs Dach fehlt. 6m Stangen mittig geschnitten macht immer noch 3m Material was ich nicht auf dem Moped herschaffen mag. Doch zwei Versuche andere Einkäufer zu schicken brachten mir ne Menge Schrott mit weniger Wandstärke die sofort einknickte bei jeder Berührung, für ein stabiles Dach ungeeignet. Alles muss man selber machen also eines Tages fand sich Zeit mit dem neuen Firmenwagen Mercredes G Pickup einen Ausflug nach Adeta zu starten. Das Teil fährt sich besser auf Pisten als auf Asphalt also eine abenteuerliche Route gewählt und mal wieder Spaß bei der „Arbeit“ gehabt.
Das fertige Dach wird wohl noch etwas auf sich warten lassen. Das Gerüst dafür ist aber schonmal erschaffen. 8 Bögen mit 21 Balken verbinden und an den Giebeln jeweils nochmal 2… macht mit jeweils vierseitigen Schweißungen ne Menge Sonnenbrand… Später wird dann alles mit den vier beweglichen (hoch runter) Pfeilern verbunden.

Und da ich dies Fertigstellung des Rahmens bequem vollziehen wollte ohne in der Takelage rumzuhangeln war es nur logisch das komplette Teil runter zu heben und im Schatten der Garage weiter zu machen, die Sonne knallt wie üblich und überm Mog ist das Dach defekt wie man auf dem letzten Bild sehen kann
Jeweils vier Schweißpunkte pro Verbindung waren schon stabil genug um das Dach ohne sich zu verwinden runter heben zu können,
geschätzt knapp 50-60 Kilo bisher, annehmbar.

Man kann hier auch ganz gut erkennen, dass einige der Bögen doch Knicke aufweisen, da das später zugekaufte Material wenn überhaupt nur einen Millimeter Wandstärke besitzt… stabil genug und dafür etwas leichter als geplant…? Den finalen Arbeitsgang mit der Elektrode dann an der Oberseite in rückenfreundlicher Höhe… und alleine für’s Dach also ein halbes Paket Baguettes verbraucht, wie man hier zu den Glühstäbchen sagt. In Zeitstunden würde ich mal 10 fürs ablängen und biegen ansetzen und weitere 10 für alle nicht ganz perfekten Schweißpunkte samt einigen Verbesserungen und Nacharbeiten.

Und weil das alles doch umfangreich war und auf Anhieb klappen sollte hab ich vorher mit der Terrassentür geübt. Wieder ein Puzzleteil zum Expeditionsmobil erschaffen, fehlt nur noch nen ordentliches Scharnier um das Ding am Rahmen zu fixieren.

Alle Verbindungen auch hier ordentlich verschweißt nun geht’s bei beiden Teilen ans schleifen, grundieren, lackieren und irgendwann mit Sperrholz verkleiden. Was ich obenauf dem Dach als Schutz drauf bringe steht auch noch nicht fest… Wellblech… weil GfK wohl schwer zu bekommen ist, oder gleich 1mm Stahlblech um den Unimog zum Panzer werden zu lassen. Diese Bleche gibt es aber nur in 2m Länge… usw. man wird sehen was die Zukunft bringt. Immer locker und optimistisch voran, der Rest nennt sich dann wohl Improvisation.

3 Gedanken zu “Unimog Safari Expeditionsmobil Dachkonstruktion

  1. bullitöter schreibt:

    Bevor noch weiter mit der Hobelmaschine Rum machst, hast du vielleicht Interesse herauszufinden, was die für eine Welle hat

    https://www.woodworker.de/forum/threads/ist-das-eine-klappenmesserwelle-oder-nicht.112163/

    Ob der potentiell hohen Gefahr sehr schmerzhafter Verstümmelungen bis hin zum quälenden Tod würde ich persönlich nicht mit einer Klappenmesserwelle arbeiten wollen sofern sowas in dem Ding drin ist.

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